La torre de conversión adopta una estructura empaquetada vertical de acero inoxidable SS304 con una resistencia a la temperatura de 700°C.Se presenta en tasa de conversión estable, operación flexible y control de temperatura, y libre de mantenimiento. Torre empacada de cuatro capas, cada capa está llena de catalizador V₂O₅, que es una combinación de catalizadores de baja y media temperatura, que no solo puede mantener la ventaja de una baja temperatura de encendido, sino que también garantiza una tasa de conversión superior a 98 % Esta característica mejora en gran medida la eficiencia del precalentamiento de arranque y acorta el tiempo de precalentamiento. Hay interfaces de termómetro correspondientes en la parte superior e inferior de cada cama para controlar con precisión la temperatura y garantizar la eficiencia de conversión. Cada lecho tiene una boca de acceso para la carga del catalizador en el sitio.

El intercambiador de tubos de calor tiene una alta eficiencia de transmisión de calor. El equipo también tiene una estructura compacta y una pequeña resistencia al flujo térmico lateral. Su estructura es segura, confiable y mejor que el intercambiador de calor de otras estructuras, y el daño de una sola (o pocas) tubería de calor no afectará el rendimiento general del equipo ni afectará la producción de la planta. El conducto de agua está fuera del conducto de humos, por lo que no es necesario apagarlo para reemplazarlo o revisarlo. La vida útil del diseño es de 10 años más. Este equipo se utiliza en combinación con el precalentador de arranque, que produce vapor antes del arranque en frío, sin necesidad de suministro de vapor externo. Tasa de recuperación: 100 kg de azufre quemado generan 250 kg de vapor. La recuperación de la primera/segunda etapa de los gases de escape genera vapor; La recuperación de la tercera etapa produce agua caliente con una eficiencia del 36,5%, 44,2% y 67,3% respectivamente.

Nuestro Sistema de Control adopta las marcas Siemens, ABB, Supcon, Hollysys, Honeywell o equivalentes. Adoptamos instrumentos in situ de marcas internacionales, como el medidor de flujo másico de Emerson; medidor de punto de rocío de Michelle; medidor de pH de Mettler Toledo; transmisor de YOKOGAWA, etc.,Los principales componentes eléctricos son marcas de renombre internacional como SIEMENS, SCHNEIDER o ABB. Toda la planta se controlará de forma totalmente automática a un alto nivel.

La planta de ácido sulfúrico y la planta de sulfonación comparten un sistema común de fusión de azufre. Después de la fusión del azufre, el azufre se transporta al horno de combustión de azufre a través de una bomba de azufre y se quema con aire seco. El aire seco se deshumidifica con ácido sulfúrico al 98% en la torre de absorción de secado, alcanzando un punto de rocío de -40 grados. Luego, el ventilador principal envía el aire seco al horno de azufre para su combustión. Después de la combustión, SO2 se convierte una vez a través de una torre de conversión para producir SO3 gas. Después, así3 Es absorbido por ácido sulfúrico al 98% en la torre de absorción primaria, y el gas de escape después de la absorción regresa a la conversión secundaria. El calor de la conversión primaria se transferirá a los gases de escape de la segunda conversión y, después de la segunda conversión, la tasa de conversión puede alcanzar el 99,98%. Después, así3 sufre una absorción secundaria y el gas de escape se somete a un lavado alcalino en el depurador antes de ser finalmente descargado a la atmósfera. En las primeras etapas de puesta en marcha, el depurador funcionará a plena capacidad para absorber una mayor cantidad de dióxido de azufre desde la puesta en marcha inicial. En funcionamiento normal, se puede lograr una descarga calificada sin pasar por el depurador. Los gases de escape pueden cumplir con los estándares de emisiones de cualquier país bajo cualquier condición de operación. El proceso de recuperación de energía consiste principalmente en la utilización de calderas pirotubulares para recuperar el calor de combustión generado por la combustión de azufre, así como el calor de reacción generado por las conversiones primera parte y secundaria del convertidor, y generar vapor. El vapor se puede utilizar para fundir azufre en plantas de ácido sulfúrico y sulfonación. Mientras tanto, una parte del vapor también se puede utilizar para la refrigeración con bromuro de litio en unidades de sulfonación. El vapor restante se puede utilizar en otras unidades cercanas. La tasa total de recuperación de calor alcanzará más del 80%. 

Además de centrarnos en la tecnología, también damos gran importancia a los servicios técnicos y la formación de los clientes. No importa en qué parte del mundo se encuentren nuestros clientes, podemos responder a sus necesidades y problemas en 10 horas. Gracias a la confiabilidad de la planta, la planta de sulfonación WEIXIAN puede alcanzar una tasa de operación de 330 días/año. Todas las plantas tienen un período de garantía de un año. Mientras tanto, recomendaremos a los clientes que compren nuestro kit de repuestos estándar para facilitar el reemplazo oportuno de las piezas vulnerables; el kit de repuestos se proporcionará al precio de costo.   Los servicios técnicos de WEIXIAN incluyen:   1. Consulta técnica gratuita. 2. Estudio de factibilidad en la etapa inicial del proyecto. 3. Cotización y propuesta de planta y equipo de sulfonación llave en mano. 4. Rehabilitación y rehabilitación de antigua planta de sulfonación. 5. Diseño e ingeniería de plantas y equipos de sulfonación llave en mano personalizados. 6. Instalación de la planta. 7. Soportes técnicos y puesta en marcha remota o in situ. 8. Formación del personal técnico del comprador. 9. Otros servicios técnicos relacionados con la sulfonación.